SOLUCIONES

Problema del cliente
Un fabricante de envases tenía problemas de sellado en las tapas abatibles. Las comprobaciones de la CMM mostraron una desviación de hasta ±0,03 mm en el diámetro del paso de la rosca y la superficie de sellado de los pasadores centrales, lo que provocó un acoplamiento deficiente de la rosca y fugas durante la validación.

Causa raíz
El problema surgió de la inestabilidad en el proceso del proveedor anterior, incluidas herramientas abrasivas desgastadas, distorsión térmica del mecanizado, tensión residual después del tratamiento térmico y control débil de las características CTQ relacionadas con la rosca.

Lo que cambiamos
Reconstruimos la ruta de mecanizado en torno a la geometría de rosca crítica utilizando tornos CNC Hardinge de , acero Böhler con tratamiento térmico controlado , estrategia de mecanizado con menor calor y verificación Zeiss CMM vinculada al ensamblaje y los resultados de las pruebas de fugas.

Resultado
Los pasadores centrales actualizados mejoraron la consistencia dimensional, estabilizaron el contacto de sellado y redujeron el riesgo de fugas en la validación de la producción.

El problema
Un fabricante de dispositivos médicos se enfrentaba a una inestabilidad dimensional en los núcleos de un molde de jeringa de 32 cavidades . La variación entre cavidades alcanzó ±0,015 mm , lo que provocó rebabas durante el moldeo y redujo la consistencia.

Causa raíz
El problema surgió de la estrategia de desbaste del proveedor anterior, que creaba una carga de corte inestable en áreas de nervaduras profundas. Esto provocaba que la herramienta se deformara y que el material fuera desigual antes del acabado.

Lo que cambiamos
Reconstruimos el proceso para núcleos endurecidos con 58 HRC utilizando un Makino F5 para semiacabado de alta velocidad, herramientas Sandvik CBN para corte estable, Sodick EDM para detalles finos de nervaduras y comprobaciones CMM durante y después del mecanizado.

Resultado
La coincidencia entre cavidades mejoró a ±0,005 mm , se eliminó la rebaba en el moldeo de prueba y el consumo de electrodos se redujo en un 40 %..